1.包装印刷废气概述

包装印刷厂的主要产品为各种塑料薄膜的印刷制品,在产品生产中大量使用彩色油墨和有机溶剂，油墨用的溶剂主要是甲苯、乙酸乙酯及少量丁酮。这些溶剂在产品生产过程中变为VOC废气大量排出。VOC对人的危害很大，因此 ,对包装印刷厂生产车间排出的 VOC废气必须进行严格控制 ,并采取有效的净化工艺进行治理。

2.包装印刷VOC废气处理方法

目前针对包装印刷VOC废气处理方法主要有活性炭吸附法、低温等离子法、燃烧法、UV光解法。

2.1 活性炭吸附法

利用吸附剂（活性碳、硅胶、分子筛等）对废气中有机组分的高效吸附性能，使废气通过吸附剂层后得以净化。常用的吸附技术采用的吸附介质是活性炭（棒状或颗粒活性炭）。吸附法净化效率高（随着吸附剂的饱和，净化效率逐渐降低）、运行费用高（更换吸附剂的成本非常高）、投资成本低、给环境带来固体废弃物的二次污染。目前主要应用于大风量、低浓度（≤800mg/m3）、无颗粒物、无粘性物、常温的低浓度有机废气净化处理。

2.2 低温等离子法

利用介质阻挡放电过程中，等离子体内部产生富含极高化学活性的粒子，如电子、离子、自由基和激发态分子等，废气中的污染物质与这些具有较高能量的活性基团发生反应，终转化为CO2 和 H2O 等物质，从而达到净化废气的目的。低温等离子的放电效果和空气的湿度有极大的关系，湿度越大能耗越大，大量能量会被水分子吸收，从而降低电离效果。使用低温等离子处理废气，废气直接经过放电系统，对于易燃易爆气体带来很大安全隐患，容易造成火灾等重大安全事故。

2.3 燃烧法

燃烧法只在挥发性有机物在高温及空气充足的条件下进行完全燃烧，分解为CO2和H2O。燃烧法适用于各类有机废气，可以分为直接燃烧、热力燃烧和催化燃烧。

排放浓度大于5000mg/m³ 的高浓度废气一般采用直接燃烧法，该方法将VOCs废气作为燃料进行燃烧，燃烧温度一般控制在1100℃，处理效率高，可以达到95％一99％。

热力燃烧法适合于处理浓度在1000—5000 mg/m³ 的废气，采用热力燃烧法，废气中VOCs浓度较低，需要借助其他燃料或助燃气体，热力燃烧所需的温度较直接燃烧低，大约为540—820℃。燃烧法处理VOCs废气处理效率高，但VOCs废气若含有S、N等元素，燃烧后产生的废气直接外排会导致二次污染。

2.4 UV光解法

通过采用UV-D 波段内的真空紫外线（波长范围 170-184.9nm），破坏有机废气分子的化学键，使之裂解形成游离状态的原子或基团（C*、H*、O*等）；同时通过裂解混合空气中的氧气，使之形成游离的氧原子并结合生成臭氧【UV＋O2→O-+O＊(活性氧) O+O2→O3(臭氧)】。具有强氧化性的臭氧（O3）与有机废气分子被裂解生成的原子发生氧化反应，形成 H2O 和 CO2。整个反应过程不超过 0.3 秒，净化效果与废气分子的键能、废气浓度以及含氧量有关。整个净化过程无需添加任何化学助剂或者特殊限制条件。

3.包装印刷VOC废气处理工艺与说明

采用活性炭吸附，饱和时间会很短，如果不及时更换活性炭，堵塞的活性炭会造成排气系统的失衡，从而影响正常生产甚至引发安全事故。同时更换活性炭的工作量很大，产生的废弃活性炭又形成了新的固废污染，后期维护成本高。

采用低温等离子处理废气，废气会直接经过放电系统，对于易燃易爆气体带来很大安全隐患，容易造成火灾等重大安全事故。

通过热力燃烧或者催化燃烧法处理有机废气，其净化率是比较高的，但是其投资运营成本极高。因废气排放的点多且分散，很难实现集中收集。燃烧装置需要多套且需要很大的占地面积。热力燃烧比较适合24小时连续不断运行且浓度较高而稳定的废气工况，不适合间断性的生产产线工况。催化燃烧的投资和运营费用相对热力燃烧较低，但净化效率也相对较低一些；但贵金属催化剂容易因为废气中的杂质（如硫化物）等造成中毒失效，而更换催化剂的费用很高；同时对废气进气条件的控制非常严格，否则会造成催化燃烧室堵塞而引起安全事故。

UV光解净化技术针对有机废气处理，能实现高效稳定的净化。不需要添加任何化学助剂或者特殊限制条件，设备占地面积小，基本可实现免维护，运行费用较燃烧法和低温等离子法要低，设备安全、防爆。

以上关于包装印刷VOC废气处理方法以及工艺介绍，希望可以帮到您，其实对于包装印刷VOC废气处理，一般是需要根据废气的浓度、产生量、废气成分、如何收集等方面进行设计。如果您有包装印刷VOC废气需要净化处理，可以随时拨打13412909028，咨询科润环保,为您提供废气处理方案或者技术。